冷間亜鉛メッキとも呼ばれます電気亜鉛メッキ。 電気分解装置を使用してパイプ継手の脱脂と酸洗を行った後、亜鉛塩で構成される溶液に入れます。 電解装置の負極を接続します。 亜鉛板は配管継手の反対側に配置され、電解装置に接続されます。 正極が電源に接続されると、正極から負極への電流の方向移動を利用して、亜鉛の層がパイプ継手に堆積されます。 冷間メッキされたパイプ継手は、最初に処理されてから亜鉛メッキされます。
冷間亜鉛めっきコーティングは、主に電気化学原理によって防食作用を発揮します。 したがって、亜鉛粉末と鋼材を完全に接触させて電極電位差を発生させる必要があるため、鋼材の表面処理は非常に重要です。
溶融亜鉛めっきは、鋼部品を溶融亜鉛に浸漬して金属コーティングを得る方法です。 ワークピースを脱脂、酸洗、浸漬、乾燥し、溶融亜鉛に浸漬します。
スチール表面処理
(1) 新鋼の表面処理
冷間亜鉛めっきを溶射する前に、鋼表面の清浄度が GB 8923 Sa 2.5 レベルに相当する ISO 85O1-1 Sa 2.5 レベルに達するように、機械的錆除去 (サンド ブラスト、ショット ブラストなど) を選択する必要があります。 その文字通りの定義は次のとおりです。「機械的に錆を除去した後、鋼の表面には油、錆、酸化スケール、その他の汚れがなくなるか、わずかな痕跡のみが残ります。鋼の表面の 95% はスチール ショットの影響を受けます (砂)、金属光沢を露出します。」
表面処理品質のもう 1 つの指標である粗さについては、冷間亜鉛めっき材料が異なれば、粗さに対する要件も異なります。 Zingaの施工説明書では、平均粗さRa=12.5、つまり粗さRz=55〜75ミクロンが必要です。 「Strong Zinc」と「Robalu」の施工説明書では、粗さの要件はわずかに低く、Rz=40〜60 ミクロンです。
冷間亜鉛めっきが単独で皮膜を形成する場合、防食コーティングとして使用する場合、表面粗さをわずかに小さく制御して冷間亜鉛めっきのめっき厚さを確保することができます。 冷間亜鉛めっきが重防食コーティングの最下層として使用される場合、コーティング全体に適合します。厚さが180ミクロンを超える場合、コーティング全体の密着性を確保するには、鋼の表面粗さRzを次のようにする必要があります。 60ミクロン以上。
(2) 古鋼の表面処理
古い塗膜や錆びを除去するにはサンドブラストを使用するのも最適です。 スチールの表面にはまだある程度の粗さが残ります。 条件が限られている場合には、手動研削や空圧（電動）工具研削・錆取りも可能です。 錆除去グレードの基準は ISO 8501-1 St レベル 3 に達しています。つまり、手作業および電動工具の錆を徹底的に除去します。 文字通りの定義は、「表面には目に見えるグリースや汚れがなく、剥がれたスケール、錆、古いコーティングや異物がほとんどないこと。表面は金属基材の光沢があること。」です。 冷間亜鉛めっき材料のブランドが異なれば、表面処理レベルの要件も異なります。 たとえば、ベルギーの Zinga では、塗装前にスチール表面の約 5% にわずかな錆びの領域が存在することを許可しています。 ROVAL が鋼の表面を ST レベル 3 まで研磨すると、ROVAL は 60 ～ 80 ミクロン (乾燥膜厚) になることが中国造船技術研究院によってテストされました。 コーティングは鋼への優れた接着力を持ち、引き剥がすことで 6.1MPa に達することができます。 。
(3) 電気溶接部の表面処理
電気溶接の継ぎ目は、鋼部品の中で最も錆びやすい部分です。 アークスプレー亜鉛（アルミニウム）と溶融亜鉛めっきコーティングで鋼製部品を溶接して取り付けた後、冷間亜鉛めっきで溶接部を修復するのが経済的で効果的な方法であることが実際に証明されています。 ただし、修理の前に、溶接面の「スパッタ」、「溶接スラグ」、「溶接煙」を注意深く除去し、グリース、溶接探傷器、その他の汚染物質を除去し、ISO 8501-1 St 2 レベルまで研磨する必要があります。 。 表面処理が完了したら、すぐに最初の冷間亜鉛メッキを施します。
